重慶紅江廠房內數字化“工人”們正在忙碌。

　　一名技術工藝人員拿出一個小小的圓柱形零件，嫻熟地放進旁邊的儀器中，過了幾秒鐘，又隨手取出來放進另一臺儀器；幾秒鐘後，他再次取出零件，轉身放入身後的機床裏；在機床加工零件的時候，機器人又重復著這一連串動作。

　　這是發生在重慶紅江機械有限責任公司（簡稱重慶紅江）生産車間的一幕。

　　12月6日，記者在現場採訪看到，偌大的聯合生産車間裏，20多個工人被高大的機械“藏”起來，一眼望去都是各種設備在轟鳴忙碌。車間裏的工人以前幹的活兒由機器人代替，而工人“升職”成機器人“上司”，指揮機器人幹活。

　　這種改變，源于智能化轉型升級的改變。在此前國家工信部公布的2017年智能制造試點示范項目名單中，國內船舶工業企業僅一家上榜，就是重慶紅江這個數字化車間。

　　聯合生産車間投用時間不長

　　大功率燃油噴射泵是船用柴油機核心配套産品。就像汽車發動機一樣，船用柴油機就是船舶的“心臟”，而燃油噴射泵作為船用柴油機的關鍵零部件，其重要性相當于心臟上的心房。

　　重慶紅江主要生産這種大功率燃油噴射泵。它的關鍵零部件直徑精度達0.0005毫米，配套零部件有2.5萬多種，工藝流程長且制作工藝復雜，因此該産品對生産批量有嚴格控制。

　　重慶紅江雖是國內該方面綜合實力最強者之一，但仍然有令人頭疼的瓶頸存在：它在確保燃油噴射泵産品質量、縮短生産周期和降低綜合成本方面，仍與國外頂尖企業存在差距。

　　在這樣的背景下，企業急需在數字化、網絡化、信息化方面進行升級。“這個數字化的聯合生産車間投用時間不長。”該公司生産技術部副部長羅付強告訴記者，為了達到現在的效果，他們聯合中船重工七一六所開啟了數年的技術攻關。

　　在車間裏，羅付強特意介紹了一個“工藝矩陣”。這個矩陣可以完成很多器件的生産，哪個器件需要到哪種設備上加工，通過電腦控制一氣呵成。“連續性好，減少大量人工幹預，器件標準高度統一。”羅付強説，就連上下料都不用人來操心。

　　兩人可頂過去20個工人的活

　　據了解，新建的5萬平方米聯合廠房車間，以數字化信息管控係統、自動化加工係統、自動倉儲與物流係統為主要核心。

　　車間內通過用機械設備替代人工的方式，由生産線機械手臂、全功能數控機床、自動駕駛運輸板車等多種智能化設備，實現對燃油噴射泵的生産進行自動化上下料、數字化管控和智能化加工。

　　比如，熱處理區“真空滲碳—高壓氣淬”生産環節，是對燃油噴射泵配件産品進行真空淬火，工藝流程極其復雜。以前人工操作至少需要20多名員工同時上陣，每套産品完成整個淬火流程至少需要10小時，現在改用機械化設備後，只需2名工人即可完成操作，而且將工時縮短為2個小時。

　　再比如，在復合車削加工中心，以前加工鋼針這個零件需要4個人同時操作4臺設備才能實現，而現在只需要一個人就可以輕松完成；在臥式加工中心，以前由于機床、夾具自動化程度低，一個班要3個人同時值守，才能順利完成低速機殼體類零部件的加工，現在只需1個人足矣。

　　這樣的例子不勝枚舉。據統計，該數字化車間建成後，設備數字化率比之前提高了33個百分點，制造周期由6個月降到3個半月，産品不良率大大下降。

　　可通過數學模型自主決策

　　在車間的入口，有一個數米高的大屏幕，是車間的信息化集控平臺。上面的各種數據、指標結合柱狀圖、圓形佔比圖等清晰呈現，讓記者對其背後要傳遞的信息一目了然。

　　羅付強隨便翻到一頁，記者從上面看到，有車間工人數量、當月在制計劃、當月車間完成情況、産品入庫數量等數據。

　　比如，車間中實施了自動垂直提升庫，通過集控平臺對所有半成品實現精細化管理。再如，各種物料在各加工單元間、自動化加工單元與立體倉庫間的自動轉運，也會在集控平臺上反映出來。

　　據介紹，目前重慶紅江實現了各個信息化係統之間的集成，消除了“信息孤島”現象；實現了各個底層設備單元之間的互聯互通，消除了“設備孤島”現象。同時，他們還實現了信息化係統和底層單元設備之間的集成，實現從接到銷售訂單到産品入庫整個過程自頂向下的信息暢通與自底向上的信息實時透明，全過程可以追溯。

　　“各種數據在這裏隨時一目了然，不需要過去那樣復雜的人工。”羅付強説，有了集控平臺上的各種數據，可通過數學模型自主決策，逐步建立機器學習、自適應、自優化的智能決策體係。

　　在數字化車間項目建設初期，由于國內外均無供借鑒的成功案例，重慶紅江攻克大大小小的難關，完全探索出一條企業獨有的數字化車間研發之路。

　　目前，重慶紅江正在與中船重工七一六研究所、重慶大學等科研院校進行數字化車間二期、三期籌備，計劃將數字化車間試點拓展到企業整個廠房車間，擴大智能化生産規模。

　　本報記者 郭發祥