3月7日，中國石油與化學工業聯合會組織專家標定考核會，我國首套低溫低壓釕係合成氨工業示范裝置（江蘇宿遷）完成72小時標定考核。

　　考核標定專家組認為，我國在釕係催化劑工業應用領域取得重大突破，該項技術打破了國外近30年的技術壟斷，為我國5500萬噸傳統合成氨工業産能的轉型升級與高質量發展奠定基礎。

　　專家標定會報告認為，採用鐵釕連串催化成套技術的萬噸級氨合成裝置，和國內同類鐵基氨合成工藝相比，初步估算可産能提高約33.6%；噸氨綜合能耗降低約0.22噸標準煤，每立方釕催化劑比鐵基催化劑增産約6噸氨/天。這表明鐵釕連串催化成套技術具有“三低一高”的特點，即在低溫、低壓和低氫氮比的條件下可獲得高氨凈值。

　　標定專家組組長、中國工程院院士舒興田對標定結果給予了高度評價。他表示：“傳統的合成氨工業採用鐵係催化劑反應壓力高、溫度高、能耗高，效率低。三聚環保與福州大學組成的研發團隊在高活性、高穩定性的釕係催化劑以及在鐵釕連串催化成套技術上取得的突破，將支撐我國合成氨工業技術實現跨越式的進步。”

　　中國石油咨詢中心高級工程師門存貴表示，目前，全世界只有美國的KBR公司掌握釕係催化劑工業化應用技術。我國在釕係催化劑上的突破，打破了國外近30年技術壟斷，為我國合成氨工業産業轉型升級提供了關鍵技術支撐。

　　中國證券報了解到，我國首套萬噸級低溫低壓釕係合成氨工業示范裝置，由北京三聚環保新材料股份有限公司和福州大學共同研發，委托江蘇禾友化工有限公司建設。

　　研發團隊負責人、福州大學化肥催化劑國家工程研究中心主任江莉龍告訴記者，這項技術是歷經兩代科研人20多年的艱苦努力，才獲得研發成功。通過産學研深度融合，在禾友化工首次實現了萬噸級工業示范，在降本、增效以及減排上顯示出良好的發展前景，以年産18萬噸合成氨為例測算，每年將為企業節省能源消耗3000多萬元，提高産能33.6%以上，新增産值1億多元。我國現有5500萬噸合成氨産能也將面臨全面的技術升級改造。

　　記者注意到，中國氮肥工業協會發布的《氮肥“十三五”發展指南》明確提出，到2020年，我國氮肥總産能控制在6100萬噸（折純），産能利用率提升至80%以上；大力發展高效環保新型增效氮肥，建成一批達世界先進水平的合成氨生産企業。所有合成氨企業能源消耗水平達到《合成氨單位産品能源消耗限額》指標要求。

　　業內分析人士認為，催化劑技術的突破是實現這一目標的技術關鍵。從技改設備投入、新型釕係催化劑的應用、綜合效益提升以及完成國家規定減排指標四方面來看，該項技術突破將給傳統合成氨産業帶來上千億的大“蛋糕”。（記者 江鈺鈴）

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責任編輯： 楊婷